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某機械加工有限公司6S與目視化管理咨詢案例

項目背景

某機械加工有限公司創建于1993年,是一家專業從事精密零部件生產,機械加工,零部件組裝等一條龍服務的生產型企業。加工的工件廣泛應用到船舶、冶金、印刷、包裝、制藥、汽車、工裝、風力發電等項目,并與數十家大型知名企業建立長期合作關系,經過多年的持續發展,公司業務已躋身于行業的前列。


公司規模的迅速擴大人員增加,令公司領導困惑的是雖然訂單數量不少,但是公司現場管理仍然較亂、員工的現場意識淡薄、管理人員的現場管理能力欠缺、嚴重限制了產品質量水平和生產運行能力的提升,現場問題漸漸成為公司進一步發展的瓶頸!


2011年 3月 7日碩智項目組老師進駐公司進行了長達6個月的現場6S和目視化管理咨詢工作, 最終使公司的管理變革項目取得顯著的成績。

企業問題點部分列舉:

 

1、搬運成本問題:每天安排六個搬運工,搬運車間的半成品,車間主任還說雜工太少,如要增加搬運工,但人工成本又增加,這如何是好?
2、堆放問題:各車間的成品、不良品、半成品及原料到處亂放,無標識,無區分,有時候出貨時少數量,找不到,出貨后又冒了出來,讓人哭笑不得。
3、工具遺失問題:機修師傅的工具和操作員工的工具隨地亂放,常常遺失,又申請購買。有時工人常常吵架,懷疑有人偷竊。
4、影響交期問題:機臺有時候突然損壞,一修就是半天,還缺少零部件;加工中心,磨床,鉆床,銑床等根本沒保養,一壞就是半天,找不到零配件,嚴重影響生產交期;
5、私人物品堆放問題:在車間現場,私人物品到處亂放,衣服、雨傘、梳子、杯子等有放在機器上加工臺上、或放在窗戶上。
6、工作紀律問題:在車間,有的工人打電話,有的聽MP3,有的干脆就把耳機插在耳朵內,不取下來。
7、現場環境問題:地面很臟,天花板上的蜘蛛網聯成一遍,出貨的電梯門敞開,曾經還發生事故。
8、員工管理問題:員工士氣不振,管理人員都說管理太難,員工太刁,人員不好處理。
9、車間無看板,產品無標識,目視化管理基礎差,導致不必要的差錯。
 

 

 改善內容列舉:

 

1.全員學習現場6S和目視化管理,改善了現場面貌,提升了現場管理意識。
2.成立了管理推行小組,成員以各部門負責人為主,各位推行成員在管理項目推進過程中起到了積極作用,促使各項管理政策得到了有效落實。
3.員工職能調整,明確了每個員工負責的責任區域,明確了該區域員工的工作內容。摒棄現場管理的盲目性,使現場管理步入規范化,從而減少了人財物的浪費。
4.通過定期檢查監督,安排專人對不符項及時跟蹤,確保改善,提高了現場管理效率。 
5.通過月度問題統計和分析會議公布會,明確了本階段存在的問題和下階段的現場管理重點。
6.對重點問題運用5W分析法認真分析,找出根本的原因,從而從根本上徹底解決問題。
7.在工廠管理變革的全過程中,碩智老師通過仔細詢問車間老員工、組織管理人員討論和現場調查,為我公司量身打造或完善了現場檢查稽核卡和員工競賽獎懲措施,取得了良好的效果。
8.徹底改變了以前做事靠感覺和經驗做現場管理的不良習慣,讓公司的物料供應、生產計劃安排、出貨有序進行。通過培訓、指導、反復檢查,使我司現場管理基本上實現標準化、制度化、規范化、數據化的管理模式。
9.成立稽查小組。在管理咨詢實施初期,設定各部門主管/經理為各部門的稽查員,建立了一套有效的稽查模式,對現場的工作任務進行有力的稽查,有效促進了各車間現場工作的落實,打掉了之前各部門管理人員得過且過的消極思想與做法,促進了各部門工作效率的提升。

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